影响仓库物料准确性原因及整改方案

Ares 2020-06-12 16:17 解决方案

一、仓库库存是否准确的因素:

1.进货验收:验收的实物必须和订单或送货单的数量相符,这是源头,存在供应商多送或少送的,或者数量订单之间送串的,这需要检验员和收货人把关,必须保证物料名称、型号、数量准确,有任何不明的现象物料员必须清楚后才能入库。

2.仓库的区域:重新规划仓库区域,货物要立体摆放增加仓库使用面积,提高利用率。依据物料的种类、性质重新划分区域

3.物料库存整理:生产领料和样品领料都是一样,出库的频率较高,必须做到认真仔细和较高的责任感,还有通过转库等手续,合理规划物料的库位,减轻理货人员的负担提高精确度。

4.库存的安全性管理:有针对性的采取安全措施(禁止无关人员随便进出,仓库整体流程的优化),以预防为主,减少偷盗等人为因素。

5.出库手续:杜绝白条出库这是库存管理的一个基本原则,任何物料的出库都应有领料单或有效票据,责任人的签字,否则造成责任不清,物料流向不明,库存损失。

二、仓库管理的现状:

公司仓库有6个分仓库:西仓库有5人、不良品仓1人、东仓库4人、成品仓1人、售后仓2人、车厢车架仓1人等。公司每天生产四千台电机,仓库的库存存量已经达到饱和。

三、仓库存在的问题分析:

1.物料储备不够合理,呆滞料处理不当,增加管理成本及库存压力

库存控制是物料管理的核心之一,目前仓库在库存控制方面存在一种现象是:呆滞库存长期占用仓库空间,部分物料量过大,有的物料在生产工艺改善及订单变更中早已淘汰,长期积压,占有大量库存,也为盘点、清理、对账等工作带来不便,浪费大量的人力、物力及财力。

2.仓库区域划分不合理,使用面积、空间利用率不高;

3.物料摆放散乱、不合理,容易型号之间的错乱,同种物料放置于几个地方,找货难;

4.仓库流程、作业指导书不健全(库管王建设中)

5.仓库液压车容易坏,没有一个维修标准,挪动货物比较困难;

6.仓库没有相应的设备(如:堆高叉车)托盘等,致使不能立体储存,减少空间利用率;

7.不良品退货不及时;

8.仓库人员安全(临时增加)。

四、整改措施:

1.重新规划仓库区域,货物要立体摆放增加仓库使用面积,提高利用率。依据物料的种类、性质重新划分区域:货架区、标准件区、大件区(转子、定子、差速器、轴、轴承)、线区(高温线、漆包线)、贵重物区或半成品区(线圈、磁钢、磁瓦)等。预计立体堆高为两层,具体使用库房为西仓库(原材料库),公司原材料仓现有面积为48*16=768(平方米),堆高排放需要堆高车1台,托盘100-150个,可节省仓库面积为260 平方米,可增加存储比例约为1/3。

2.库存整理,将物料按照它们的属性类别整理,同种物料放置于一个位置,每天库管员在收发完货工作后,利用空闲时间对仓库卫生和货物进行及时整理,过道里严禁堆放货物,最终要达到托盘堆垛横平竖直,每个单品货名型号要标示清晰明了,区域划分清楚,通过以上整理和控制达到仓库库容库貌的整洁美观。改变找货难、找不到货的问题。将呆滞料整理归类,形成报表上报公司,由公司组织品质、采购、财务、仓库等部门会审,将可利用物料重新入库,不良品、停用呆滞物料折价退回供应商或以报废变卖处理,可节约仓库占用面积50平方米,节约人员管理成本。

3.建立账物卡制度,每次出入都有书面的记录,严格执行公司及仓库流程,做好货卡的明细记录,等到盘点时就能发现问题所在。实施定期盘点措施,年终大盘点方式,确保仓库库存准确率,统一对仓库所有货物进行全部盘点,在盘点同时建立货卡标示,确立库位,包装堆垛整齐美观、盘点实物时确定实物名称、型号、数量、库位、盘点人员姓名、盘点日期等,并将实物存放在指定的库位上,将盘点数量准确无误的输入电脑系统中库管王系统正在建设中)

建立循环盘点流程,确保每天对收发货频率大或贵重物品(磁钢、磁瓦)的实时盘点,核对系统账务、货卡、实物的一致性。每个季度对仓库所有货物进行一次实物盘点,确保库存的准确性。每年年中、终对仓库所有货物进行一次大盘点,并将实物盘点数据与货卡、系统账进行核对调整,并出具年终盘点报表和盘盈盘亏情况分析,确保账卡物的一致性。建立此项制度可以明确责任,向公司提供及时准确的库存信息,便于库管员查找库存不准确的原因,并第一时间对其进行预防改进措施,使仓库的库存准确率大于97%。

4.(此项正在进行中)建立和完善仓库流程,制定仓库作业标准,形成作业指导书,经公司主管部门评审,管理者审核后,严格要求仓库员工按照标准作业,建立责任人制度提高库管员的责任心,按照物料区域及工作强度,员工自身能力,对物料的熟悉程度,将仓库物料责任到人,同类物料专人管理,主要监控与采购、品质协调并形成文件,对供应不良品严格控制,保证不良品能得到及时退货并补回良品。

5.建立培训机制库管王系统正在建设中,以仓库流程和作业指导书为基础,从收货、入库、领发料、生产退补料、供应商退补料、成品出库、呆废料处理到账务处理,盘点执行到全方位系统培训,以提高员工自身专业水平,适应公司的快速发展。

6.应增加的硬件设施:电动堆高车1辆、托盘100-150百个、大中转箱、缠绕膜。

7.仓库人员安全:提高人员的安全意识,做好伤害事故的预防工作(砸伤、碰伤、搬运过程的伤害等)。

五、通过以上整理可以达到以下目标:

仓库空间使用率大于75%

仓库库存准确率大于97%

仓库收发货准确率大于98%

六、整改时间:

仓库上堆高车和托盘从公司领导审核、修改、同意方案后执行。预计ERP系统正式导入后,仓库制度、流程和作业指导书也相应完成。现在所有仓库先从原材料仓库依次进行整改。

最后总结:仓库重新整体规划可以让人一目了然,能更好地管控物料,减轻仓库人员的负担;可以增加物料的吞吐量,给公司以后的增产打下基础。

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